رویکرد عملی برای معتبرسازی روش و احراز صلاحیت دستگاه (بخش سوم):

رویکرد عمومی برای احراز صلاحیت عملکرد دستگاه (1)

 

گردآوری: دکتر نیلوفر اسکندرپور (واحد آنالیز دستگاهی-شرکت آرمان شیمی سنج)

1- مقدمه

برای تأیید این که یک سیستم متناسب با الزامات مشخص شده و هدف مورد نظر برای آن است، آزمودن (Testing) یکی از مهمترین معیارهای تجزیه‌ای برای توسعه‌دهندگان و کاربران سیستم است. به طور عمومی، تناسب سیستم برای هدف مورد نظر (و یا کیفیت آن) نیازمند اطمینان از طریق معیارهای تجزیه‌ای و سازندگان است. معیارهای سازندگان از طریق شیوه‌های حرفه‌ای مهندسی شده شناخته شده تعریف شده است و شامل متدولوژی‌های طراحی رسمی (formal design methodologies) است که معمولاٌ از یک رویکرد چرخه زندگی (life-cycle approach) تبعیت می‌کنند. احراز صلاحیت سیستم از یک رویکرد ساختار یافته با به کاربردن موارد و پارامترهای آزمون بر اساس آنالیزهای علمی و آنالیزهای بر پایه ریسک پیروی می‌کند. مشخص نمودن و اجرایی کردن این آزمون‌ها معمولاٌ مستلزم استفاده از علم اوزان و مقادیر (metrology) است.  

آزمون و گردآوری شواهد مستند مرتبط با آن در طی فعالیتهای آزمودن سیستم از وظایف کلیدی تضمین کیفیت است. شواهد مستند شامل طرح و برنامه‌ریزی آزمون (test planning)، اجرا نمودن آزمون، موارد و پارامترهای آزمون، و نتایج آزمون است که همگی آنها بایستی قابل ردیابی به الزامات ثبت شده در سطوح مختلف تعیین شده برای مستندات (از جمله موارد مشخص مورد نیاز کاربران، مشخصات عملکردی، مشخصات طراحی، و مشخصات آزمون) باشند.

 

2-مدل 4Q

تعاریف و عبارات بسیار مختلفی در زمینه احراز صلاحیت تجهیزات به کار برده می‌شود. مدل 4Qs شامل چهار فاز مهم احراز صلاحیت طراحی (DQ)، احراز صلاحیت نصب (IQ)، احراز صلاحیت عملکردی (OQ)، و احراز صلاحیت کارایی (PQ) است که منجر به خروجی‌های کلیدی در طی سراسر فعالیتهای معتبرسازی ضروری برای یک چرخه زندگی سیستم می‌شود. 

 

2-1- احراز صلاحیت طراحی (DQ)

در طی DQ مشخصات عملیاتی و عملکردی یک دستگاه بایستی تعیین و ثبت شود. DQ یک ابزار مهم تصمیم‌گیری برای انتخاب بهترین سیستم و تأمین‌کننده است. برای کاهش ریسک و حصول نتایج اثر بخش عوامل بحرانی عبارتند از انتخاب نوع درست دستگاه بر اساس وظایف مشخص مورد نظر، انتخاب درست تأمین‌کننده بر اساس توانایی همواره تأمین‌کنندگان برای فراهم نمودن و تکثیر شاخص‌های تعریف شده کارایی از طریق فرایندهای کیفی مناسب در طراحی، توسعه، ساخت و تأمین.

DQ در درجه اول از مسئولیتهای کاربران است، زیرا این تنها رویه منطقی برای تعیین نمودن نیازمندی‌های مکان (site) است. اگرچه تأمین‌کننده بایستی مواردی از جمله مشخصات فنی و دیگر مستندات مربوط به معتبرسازی سیستم را فراهم آورد. تمرکز DQ بر مشخصات فنی، مستندسازی طراحی، الزامات ردیابی از طراحی تا آزمودن، دستورالعمل‌های اصلاحی فعالیت، آنالیزهای فشرده، برنامه آزمون، و شواهد و مدارک ازمون است. DQ جوابگوی یک نیاز است که در اصل در GLP (21 CFR Part 58.61) تعیین شده است که متعهد می‌شود که طراحی مناسب و ظرفیت کافی که از قبل تعیین شده برای تداوم عملکرد تجهیز مورد استفاده در فعالیتهای که تحت این مقررات قرار دارند، تضمین شده است.

 

2-2- احراز صلاحیت نصب (IQ)

IQ از دستورالعمل‌هایی استفاده می‌کند که نشان‌دهنده درجه بالایی از اطمینان هستند که یک دستگاه یا سیستم مطابق با استانداردهای پذیرفته شده نصب شده است. IQ شواهد مستندی را فراهم می‌آورد که سیستم مطابق با مشخصات فنی تعیین شده توسط سازنده نصب شده است. IQ درستی نصب را بررسی کرده و بی نظمی سیستم را از طریق لیستهای فهرست موجودی سیستم، شماره‌های بخش، اصلاح سیستم عامل، نقشه‌کشی سیستم، و نمودارهای سیم‌کشی و لوله‌کشی ثبت و مستند می‌کند. سازمان‌های متعددی راهنمای ویژه‌‌ای درباره هدف IQ فراهم کرده‌اند و تقسیم مسئولیتهای بین تأمین‌کننده سیستم و سازمان کاربر را شرح می‌دهد.

یک نتیجه مهم این است که بررسی‌های مونتاژ انجام شده در کارخانه تأمین‌کننده نمی‌تواند جایگزین یک IQ انجام شده در محل کاربر باشد. اگرچه نتایج آزمون ثبت شده توسط تأمین‌کننده (از جمله آزمون‌های مورد پذیرش کارخانه) می‌تواند برای کاهش مقدار فعالیتهای معتبرسازی انجام شده در طی یک IQ مورد استفاده قرار گیرد. نکته کلیدی این است که IQ نشان داده و ثبت می‌کند که سیستم دریافت شده و در مکان کاربر مطابق با مشخصات فنی مربوطه نصب شده است.

 IQ معمولاٌ توسط فروشنده و با دریافت هزینه انجام می‌شود. تحویل‌دادنی‌ها به طور نوعی شامل اطلاعات زیر است:

• محل سیستم
• مدل تجهیز/شماره سریال
• ارائه مدارک کارکرد اصلی و نکات ایمنی
• ارائه مدارک درباره انطباق با الزامات محل

 

2-3- احراز صلاحیت عملیاتی (OQ)

در مقابل IQ، که فرایند نصب را به چالش می‌کشد، احراز صلاحیت عملکردی (OQ) بر عملکرد سیستم متمرکز است. یک OQ پارامترهای عملیاتی کلیدی سیستم را به چالش می‌کشد. OQ از دستورالعمل‌هایی استفاده می‌نماید که نمایانگر این است که با درجه بالایی از اطمینان یک دستگاه یا سیستم مطابق با استانداردهای پذیرفته شده عمل می‌کند. در اغلب موارد OQ توسط فراهم آورنده آن با دریافت هزینه سرویس انجام می‌شود. این سرویس به طور نوعی شامل تست‌های مناسب برای سیستم و اجزا است که برای به چالش کشیدن عملکرد سیستم طراحی شده است. خروجی‌های OQ بایستی مدارک و شواهد ثبت شده و قابل بررسی از کنترل و بازرسی را ارائه دهد. دفعات انجام OQ را سازمان کاربر تعیین می‌نماید. در اغلب آزمایشگاه‌ها، تعداد دفعات OQ یک یا دو بار در سال بعد از OQ اولیه است.

 

2-4- احراز صلاحیت کارایی (PQ)

عبارات احراز صلاحیت کارایی و تأیید کارایی (performance verification) به صورت مترادف به کار می‌روند. PQ کارایی سیستم تحت شرایط عملیاتی نرمال در سراسر گستره عملیاتی پیش بینی شده برای تجهیز را تأیید می‌کند. این امر سبب شده است که PQ اغلب یک تست کاربردی ویژه با محدوده قابل قبول کاربردی ویژه باشد. به عنوان مثال برای تجهیزات کروماتوگرافی تأیید مداوم کارایی سیستم شامل تست‌های مناسب بودن سیستم (system suitability tests) است که در بخش عمومی 621>> کروماتوگرافی USP تعریف شده است، که نمای کلی از تست‌های دستگاه همراه با فرمول‌های محاسباتی مورد استفاده برای محاسبات کمی و ارزیابی مناسب بودن سیستم را به دست می‌دهد. فارماکوپه اروپا و ژاپن هم از رویکردی مشابه استفاده می‌نمایند، و تفاوت‌هایی در چگونگی محاسبات سطح اطمینان مربوط به پارامترهای مناسب بودن سیستم دارند.

 

 

2-5- احراز صلاحیت مجدد بعد از تعمیر (RQ)

 

احراز صلاحیت مجدد بعد از تعمیر (RQ)، مشابه احراز صلاحیت عملیاتی (OQ) است. هدف از احراز صلاحیت مجدد تأیید صحت و موفق بودن عمل تعمیر انجام شده بر روی سیستم و در نهایت بازگرداندن سیستم به حالت رضایت بخش اصلی با انجام مجموعهای از آزمایشات مناسب است. به طور نوعی RQ زیر مجموعهای از OQ است. اما برای تعمیرات پیچیده اجزایی که بر کل کارایی سیستم اثر حیاتی دارند، ممکن است که نیاز به انجام کامل تستهای مربوط به OQ باشد.

 

 

Abbreviations:

Design Qualification (DQ)

Installation Qualification (IQ)

Operational Qualification (OQ)
Performance Qualification (PQ)

Good Laboratory Practice (GLP)
United States Pharmacopeia (USP)

 

 

Reference:

2010. C. Chan, H. Lam, X. M. Zhang, S. Jansen, P. Larson, C. T. Manfredi, W. H. Wilson, W. Winter, Overview of risk-based approach to phase appropriate validation and instrument qualification In: Practical approaches to method validation and essential instrument qualification, C. C. Chan, H. Lam, X. M. Zhang (Eds.), John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, New Jersey, 2010.